J.B. : La RM 030 a été lancée en 2011. Toutes ces années d’expérience emmagasinées font qu’aujourd’hui avec les techniques, les technologies et le savoir-faire que nous possédons en interne, nous pouvons optimiser toutes les terminaisons, des épaisseurs de parois à la fixation du bracelet.
S.A. : Précisément, nous avons perfectionné la RM 030. Cependant, par rapport à un projet inédit, reprendre un ancien modèle ajoute des difficultés supplémentaires. Nous nous sommes interrogés : qu’est-ce qui est bien ? Qu’est-ce qu’il reste à améliorer ? Surtout, ne rien oublier ! La moindre adaptation peut perturber l’ensemble. Ici, nous avons adjoint un sélecteur de fonctions, modifier les affichages.
J.B. : Il a été impératif de contrôler les points essentiels de fixation du calibre dans la carrure, les points du rehaut, le rouage de la couronne, le dispositif lié au poussoir. Un nouveau mouvement impose ses règles. Notre checklist demeure identique pour toutes nos montres, même si nous réalisons beaucoup plus de tests aujourd’hui pour la validation d’une pièce.
S.A. : Précisément, nous avons perfectionné la RM 030. Cependant, par rapport à un projet inédit, reprendre un ancien modèle ajoute des difficultés supplémentaires. Nous nous sommes interrogés : qu’est-ce qui est bien ? Qu’est-ce qu’il reste à améliorer ? Surtout, ne rien oublier ! La moindre adaptation peut perturber l’ensemble. Ici, nous avons adjoint un sélecteur de fonctions, modifier les affichages.
J.B. : Il a été impératif de contrôler les points essentiels de fixation du calibre dans la carrure, les points du rehaut, le rouage de la couronne, le dispositif lié au poussoir. Un nouveau mouvement impose ses règles. Notre checklist demeure identique pour toutes nos montres, même si nous réalisons beaucoup plus de tests aujourd’hui pour la validation d’une pièce.
S.A. : De manière concrète, cela va d’une simulation de vieillissement de dix ans, à de multiples tests de chocs comme le choc « Nadal », un contrôle exigeant réalisé en interne pour les montres sport de la marque, sans oublier des contrôles sur l’étanchéité, sur les effets du magnétisme.
Il faut des heures pour lire toutes les lignes d’une séance de validation d’un produit. L’ensemble représente une année de travail. Il est impératif de confirmer le bien-fondé des propositions techniques tout au long du processus, les différents positionnements, que ce soit pour les vis d’emboîtage ou celui du rehaut.
Nous avançons par étape, par validation partielle. C’est ainsi que le projet se construit de concert. Certes, c’est un travail considérable, mais c’est le prix de la tranquillité et la qualité requise par la marque. Quand une montre sort de nos ateliers, nous savons qu’elle peut affronter les quotidiens les plus exigeants.
Il faut des heures pour lire toutes les lignes d’une séance de validation d’un produit. L’ensemble représente une année de travail. Il est impératif de confirmer le bien-fondé des propositions techniques tout au long du processus, les différents positionnements, que ce soit pour les vis d’emboîtage ou celui du rehaut.
Nous avançons par étape, par validation partielle. C’est ainsi que le projet se construit de concert. Certes, c’est un travail considérable, mais c’est le prix de la tranquillité et la qualité requise par la marque. Quand une montre sort de nos ateliers, nous savons qu’elle peut affronter les quotidiens les plus exigeants.
J.B. : Chaque détail a son importance, même pour les sur faces des composants que nous ne voyons pas. Pour les aiguilles par exemple, le dessus comme le dessous est toujours magnifique. Chaque élément du calibre et du boîtier est pensé avec sa terminaison globale, qu’il soit visible ou non.
S.A. : Je ne vais pas te contredire ! Dans le mouvement, chaque pièce est travaillée de manière individuelle, puis dans l’ensemble. Nous procédons ainsi, car nous construisons une horlogerie sans concession. La montre doit être irréprochable dans son ensemble. On vise l’excellence.
Dès le démarrage d’un projet, tous les corps de métier sont convoqués. Nous opérons une importante réflexion avec toutes les équipes, avec beaucoup d’échanges, pour savoir quelle direction prendre. Il ne suffit pas de faire compliquer, il faut une cohérence et également une certaine sobriété.
Travailler sur la RM 30-01 a été un exercice assez délicat pour insuffler une scénographie aérée inédite. Celle-ci nous pro jette au début de l’histoire de Richard Mille.
S.A. : Je ne vais pas te contredire ! Dans le mouvement, chaque pièce est travaillée de manière individuelle, puis dans l’ensemble. Nous procédons ainsi, car nous construisons une horlogerie sans concession. La montre doit être irréprochable dans son ensemble. On vise l’excellence.
Dès le démarrage d’un projet, tous les corps de métier sont convoqués. Nous opérons une importante réflexion avec toutes les équipes, avec beaucoup d’échanges, pour savoir quelle direction prendre. Il ne suffit pas de faire compliquer, il faut une cohérence et également une certaine sobriété.
Travailler sur la RM 30-01 a été un exercice assez délicat pour insuffler une scénographie aérée inédite. Celle-ci nous pro jette au début de l’histoire de Richard Mille.
S.A. : Avec la RM 30-01, tout est mis en œuvre pour rendre son usage au quotidien aisé. Son réglage, la lecture fluide des informations temporelles et des données connexes à la gestion de l’énergie du calibre s’effectuent avec une facilité déconcertante.
J.B. : Une observation attentive des composants le confirme. Par exemple, le premier cadran est en saphir et le second en titane, dessinant comme un pont de mouvement. Cette prouesse a été rendue possible, car nous fabriquons de nombreux calibres et donc des composants en interne (15 mouvements maison existent).
Nous avons emmagasiné une grande expérience dans l’usinage du titane qui nous assure de produire ces cadrans métalliques dans nos ateliers. Nous avons beaucoup évolué dans la maîtrise des compétences et de plus en plus de ressources nous permettent cette internalisation (sertissage, décolletage, usinage...).
J.B. : Une observation attentive des composants le confirme. Par exemple, le premier cadran est en saphir et le second en titane, dessinant comme un pont de mouvement. Cette prouesse a été rendue possible, car nous fabriquons de nombreux calibres et donc des composants en interne (15 mouvements maison existent).
Nous avons emmagasiné une grande expérience dans l’usinage du titane qui nous assure de produire ces cadrans métalliques dans nos ateliers. Nous avons beaucoup évolué dans la maîtrise des compétences et de plus en plus de ressources nous permettent cette internalisation (sertissage, décolletage, usinage...).
S.A. : Notamment et aussi, grâce à la puissance informatique. Elle nous aide à perfectionner chaque composant. Un proto type en 3D sert à valider tout ce qui a été calculé. Des maquettes à l’échelle x10 réalisées dans nos murs contribuent à tester et appréhender comment certains développements mécaniques peuvent réagir.
De facto, nous pouvons en amont percevoir les potentiels problèmes et trouver les meilleures solutions pour un fonctionnement idéal.
Avant, il y avait plusieurs versions, puis il y avait de la retouche à la main pour finaliser les composants. Aujourd’hui, on évite au maximum cette situation. Le but est de retoucher au minimum pour parvenir au résultat final. Tout est plus optimisé.
J.B. : Nous effectuons parfois les mêmes calculs complexes que ceux réalisés pour la conception d’un avion. Nous connaissons avec grande précision les points de faiblesse. Nous savons par exemple où nous pouvons diminuer la matière pour gagner en légèreté. L’usage de ce travail en amont influence les lignes des composants et l’esthétique générale.
S.A. : Le but est que l’identité de la marque soit toujours présente comme nous l’avons fait pour les RM 50-02 et RM 62-01 développées avec Airbus Corporate Jets et leurs lunettes spéciales en forme de hublot ou bien encore la RM 40-01 McLaren Speedtail dont les lignes inspirées de l’Hypercar se confondent avec celles de la forme tonneau.
J.B. : Ça reste un défi pour nous tous de pouvoir utiliser les nombreux matériaux propres à Richard Mille (tels que le Carbone TPT, le Quartz TPT, le Titalyt, la céramique TZP et ATZ...). Il y a quelques années, nous ne maîtrisions pas l’usi nage de la céramique, maintenant nous effectuons la mise en forme en interne.
Nous évoluons, la technologie des instruments aussi. Cependant, les machines ne font pas tout, loin de là, il faut avoir les bonnes personnes pour tirer le meilleur de ces machines.
De facto, nous pouvons en amont percevoir les potentiels problèmes et trouver les meilleures solutions pour un fonctionnement idéal.
Avant, il y avait plusieurs versions, puis il y avait de la retouche à la main pour finaliser les composants. Aujourd’hui, on évite au maximum cette situation. Le but est de retoucher au minimum pour parvenir au résultat final. Tout est plus optimisé.
J.B. : Nous effectuons parfois les mêmes calculs complexes que ceux réalisés pour la conception d’un avion. Nous connaissons avec grande précision les points de faiblesse. Nous savons par exemple où nous pouvons diminuer la matière pour gagner en légèreté. L’usage de ce travail en amont influence les lignes des composants et l’esthétique générale.
S.A. : Le but est que l’identité de la marque soit toujours présente comme nous l’avons fait pour les RM 50-02 et RM 62-01 développées avec Airbus Corporate Jets et leurs lunettes spéciales en forme de hublot ou bien encore la RM 40-01 McLaren Speedtail dont les lignes inspirées de l’Hypercar se confondent avec celles de la forme tonneau.
J.B. : Ça reste un défi pour nous tous de pouvoir utiliser les nombreux matériaux propres à Richard Mille (tels que le Carbone TPT, le Quartz TPT, le Titalyt, la céramique TZP et ATZ...). Il y a quelques années, nous ne maîtrisions pas l’usi nage de la céramique, maintenant nous effectuons la mise en forme en interne.
Nous évoluons, la technologie des instruments aussi. Cependant, les machines ne font pas tout, loin de là, il faut avoir les bonnes personnes pour tirer le meilleur de ces machines.
